Seguridad en el trabajo

Cuidar la gente, cuidar la empresa

En el mercado de alimentos la garantía de inocuidad es fundamental para la confianza de los consumidores. La prioridad puesta en la seguridad alimentaria, a través de diferentes sistemas de gestión -BPM, HACCP, entre otros- posibilita la oferta de alimentos inocuos, sumado a una imagen de responsabilidad de la firma, que deriva en confianza por parte de los consumidores.

El compromiso con la seguridad alimentaria no es precisamente el único que debe asumir una firma competitiva. Entre los actores principales de cualquier organización se encuentran los recursos humanos, responsables de las actividades en los distintos eslabones de producción, transformación y distribución. En la realización de las tareas diarias en su lugar de trabajo, el personal se ve directa e indirectamente expuesto a diferentes peligros inherentes a su actividad.

La BS 8800 / IRAM 3800 es una guía para sistemas de gestión de la salud y seguridad ocupacional. Su implementación permite minimizar los riesgos a los que se encuentran expuestos los empleados y el público, según la etapa o el proceso certificado, mejorar el desempeño del negocio y lograr una imagen comprometida por parte de la empresa. Este sistema es cada vez más requerido por parte de las Aseguradoras de Riesgos del Trabajo para fijar los valores de las primas a pagar por parte de las empresas.

1 Peligro: fuente potencial de daño o situación con potencial de daño.

La BS 8800 / IRAM 3800 permite integrar los conceptos de salud y seguridad en el trabajo dentro de un sistema de gestión global. Como todo sistema de gestión, la BS 8800 / IRAM 3800 posibilita el uso más eficiente de los recursos y medios para lograr los fines de la organización.

Al igual que otros sistemas de aseguramiento de calidad de las series BS e ISO este sistema es de cumplimiento voluntario por parte de las empresas. Su certificación es otorgada por certificadoras habilitadas, que realizan auditorías permanentes para garantizar su adecuada implementación.

El proceso para la implementación del sistema de gestión de la salud y la seguridad ocupacional consta de seis etapas:

Como paso inicial la empresa debe realizar una revisión de su estado actual respecto de los requisitos de la legislación, las normas o sistemas que la organización ya ha implementado, el estado de avance en materia de medidas de seguridad, y la eficiencia y efectividad de los recursos destinados a la tarea, en la actualidad.

 

Al igual que en otros sistemas de gestión, la dirección debe asumir la responsabilidad primaria de su conducción y reconocer que la norma BS 8800 / IRAM 3800 será parte integral del desempeño del negocio. Esta responsabilidad implica la provisión de los recursos necesarios, el establecimiento y publicación de los objetivos a cumplir (incluida la legislación vigente) y el aseguramiento de su comprensión en todos los niveles. La adecuada competencia, capacitación, el nivel de participación y consulta del personal, junto con la periódica revisión del sistema, son parte fundamental para su cumplimiento y constituyen un compromiso para la dirección de la organización.

 

La siguiente etapa, en la cual se hará especial hincapié, es la planificación del sistema. Esta incluye una serie de generalidades (donde es importante que el éxito o fracaso de los planes pueda ser claramente visualizado), la evaluación de riesgos, los requisitos legales y asumidos por la organización, y los planes y objetivos globales.

 

Para el desarrollo de esta etapa deben adquirirse los conocimientos y competencias que permitan poder planificar el control de los riesgos, cumplir los requisitos legales, el control operativo, la medición del desempeño, las acciones correctivas, las auditorías y la revisión por parte de la dirección.

 

Para una adecuada planificación del sistema es clave la exhaustiva evaluación de riesgos. El HAZOP (análisis de riesgos de los procesos) permite detectar y evaluar de forma sistemática los riesgos presentes en cualquier operatoria.

 

En el proceso de análisis de riesgos, la clasificación de las tareas laborales se realiza dependiendo de la actividad: por áreas geográficas, por etapas en el proceso de producción o prestación del servicio o por ocupación. Para ello es necesario contar con información precisa de las actividades:

2 Riesgo: combinación de la probabilidad de ocurrencia de un accidente o incidente

 junto con la gravedad de sus consecuencias.

  • Tareas llevadas a cabo, duración y frecuencia.

  • Lugar/es donde se lleva a cabo la tarea.

  • ¿Quién realiza la tarea (habitual u ocasional).

  • Otros posibles afectados (visitas, contratistas, etc.).

  • Entrenamiento recibido por el personal.

  • Sistema de documentación escrita (procedimientos, permisos, etc.).

  • Planta y máquinas a ser usadas.

  • Herramientas, manuales o no.

  • Instrucciones de los fabricantes para la operación de máquinas y herramientas.

  • Características y pesos de los materiales manejados.

  • Distancias y alturas a que deben ser movidos a mano los materiales.

  • Servicios utilizados.

  • Sustancia usadas o encontradas durante el trabajo, y su estado físico (gas, líquido, sólido, etc.).

  • Requisitos legales con relación a la maquinaria o procesos.

  • Medidas de control que se están implementando.

  • Hallazgos de otras evaluaciones existentes.

La fase siguiente es la identificación de peligros, que pueden agruparse en categorías según su tipo: mecánico, eléctrico, fuego y explosión, sustancias químicas o radiaciones. Es necesario preguntarse: ¿existe una fuente de peligro?, ¿quién o qué puede ser dañado? y ¿cómo podría ocurrir el daño?.

Una lista de verificación de peligros puede incluir:

  • Resbalones/caídas a nivel.

  • Caídas de personas, herramientas, materiales, etc. desde alturas.

  • Peligros asociados a levantar/manejar manualmente objetos.

  • Peligro de maquinarias en movimiento.

  • Peligros de movimiento de vehículos.

  • Fuego y explosión.

  • Sustancias que pueden ser inhaladas, que pueden dañar los ojos, causar lesiones por contacto o absorción por piel o daños si se ingieren.

  • Energías peligrosas: electricidad, ruido, vibraciones, presión, etc.

  • Problemas en brazos y piernas del personal, por razones del trabajo.

  • Ambiente térmicamente inadecuado.

  • Iluminación inadecuada.

  • Pisos resbaladizos o desparejos.

  • Barandas de escaleras inadecuadas.

Con esta información disponible se procede a evaluar la severidad del peligro y la aceptabilidad del riesgo, analizando las partes del cuerpo más afectadas y la naturaleza del daño (ligeramente a extremadamente dañino). Se verifica el número de personas involucradas, la frecuencia y duración de la exposición, y la posible falla en los servicios, en los componentes de la planta y en los elementos de seguridad. Se analizan además los elementos de protección personal y los actos inseguros por parte de personas que pudieran no advertir los peligros, no tener conocimientos o capacidad para realizar el trabajo, o que simplemente subestiman los riesgos a los que están expuestos o la utilidad de los métodos de trabajo.

ACEPTABILIDAD DEL RIESGO
            

Ligeramente dañino

Dañino

Extremadamente dañino

Altamente improbable

Riesgo trivial

Riesgo tolerable

Riesgo moderado

Improbable

Riesgo tolerable

Riesgo moderado

Riesgo importante

Probable

Riesgo moderado

Riesgo importante

Riesgo intolerable
 

            

Nivel de riesgo

Acción y cronograma

Trivial

No se requiere acción ni es necesario conservar registros.

Tolerable

No se requieren controles adicionales. Se deben considerar soluciones más efectivas en costo o aquellas que simplemente no los aumenten. El seguimiento es imprescindible para visualizar si se mantienen los controles.

Moderado

Son importantes los esfuerzos para reducir el riesgo, pero los costos de prevención deben ser limitados. Las medidas preventivas deben ser implementadas en períodos definidos. Cuando el riesgo moderado es asociado a daños extremos se debe realizar una evaluación posterior para determinar exactamente su probabilidad de ocurrencia y mejorar los controles.

Importante

El trabajo no debe ser reanudado hasta que el riesgo haya sido reducido, para lo cual se deberán emplear recursos considerables. Si el riesgo implica trabajos en marcha se deben instrumentar acciones urgentes.

Intolerable

El trabajo no debe ser comenzado o continuado hasta que el riesgo no haya sido reducido. Si no es posible reducir el riesgo, aún con recursos ilimitados, el trabajo debe permanecer prohibido.

En este punto, y con el diagnóstico de situación completo, es creíble avanzar en la resolución de los problemas localizados. Si es posible, se deben eliminar los riesgos o combatirlos en su fuente potencial, y de no ser así procurar reducirlos al mínimo posible.

Dentro de lo factible hay que adaptar el trabajo al individuo, implementando medidas que preserven a todos los potenciales damnificados y adoptando equipos de protección personal, sólo como última instancia. En todos los casos, se debe contar con procedimientos de emergencia.

Como parte de las acciones destinadas a disminuir los riesgos es necesario adoptar sistemas de mantenimiento preventivo e incorporar los avances tecnológicos para mejorar los controles, los cuales deben contar con indicadores de seguimiento proactivos.

La fase de implementación y operación (que incluye estructura y responsabilidades; entrenamiento, conciencia y competencias; comunicaciones; documentación del sistema; control de la documentación y preparación para emergencias) es la llave para que el sistema no sea sólo una declaración de buenas intenciones, y cuente con los recursos y los medios para ser realmente efectivo.

Para esto es fundamental que el personal, en todos los niveles de la organización, sea responsable de su salud y seguridad y de quienes le reportan. Y sea además consciente de su responsabilidad en la salud y seguridad de la gente que puede ser afectada por las actividades que controla y de la influencia que su acción o falta de acción puede tener sobre la efectividad del sistema de gestión.

El control y las acciones correctivas (que involucran monitoreos y mediciones, acciones a tomar, registros y auditorias) aseguran la operatividad y el proceso de mejora continua del sistema de gestión de la salud y la seguridad.

La última etapa, que cierra el circuito de mejora, es la revisión del sistema por parte de la dirección. Esta verificación debe ser periódica y considerar el desempeño global del sistema de gestión y sus elementos individuales. Debe prestarse especial atención a los hallazgos de las auditorías y los distintos factores internos y externos que pueden modificar las condiciones inicialmente relevadas, como por ejemplo los cambios en la estructura, la legislación o el desarrollo de nuevas tecnologías.

Una vez completado el circuito, y con el foco de la organización puesto en la seguridad, es factible que la confianza en el ámbito laboral esté garantizada, tanto para empleados como para clientes, si se tratara de la provisión de un servicio.

La BS 8800 / IRAM 3800 o sistema de gestión de la salud y la seguridad ocupacional permite reducir los siniestros, con la consiguiente disminución de los días caídos, la atención médica, las enfermedades laborales y las prima de las ART. Fundamentalmente, otorga una mejora en la calidad de vida de las individuos y un potencial aumento de la productividad y de los beneficios de la organización.

           

HAZOP: ANÁLISIS DE RIESGO DE LOS PROCESOS

En el diseño, modificación u operación de plantas es necesario identificar los posibles riesgos operativos que podrían existir en la operatoria diaria.

Las consecuencias de dichos riesgos pueden ocasionar accidentes al personal, con importantes perjuicios económicos para la empresa. Es por eso que el HAZOP es cada vez más requerido por las aseguradoras y los organismos de crédito, y está siendo incorporado en las nuevas legislaciones relativas a la Seguridad Industrial y Protección del Medio Ambiente.

Su objetivo es poder llevar adelante una gestión de la salud y seguridad ocupacional eficiente, con una disminución de los costos de ART y el cumplimiento de la resolución 8/95 del Ministerio de Trabajo.

Ing. Alim. Walter F. García

Fuentes consultadas

Bureau Veritas Argentina SA; Merisant Argentina SRL; Universidad Nacional de Quilmes; Universidad Nacional de Lanús; Instituto Nacional de Tecnología Industrial.

Dirección de Industria Alimentaria

S.A.G.P. y A.

alimentos@minagri.gob.ar

Tel: ( 54 11) 4349-2253

Fax: ( 54 11) 4349-2097

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